Blog

1. Kalıp denemesinin amacı nedir?

Kalıplama hatalarının çoğu ürünün plastikleştirme ve kalıplama işlemi sırasında meydana gelir, ancak bazen kalıp boşluklarının sayısı; soğuk/sıcak yolluk sisteminin tasarımı; enjeksiyon girişinin tipi, konumu ve boyutu ile ürünün geometrisinin yapısı da dahil olmak üzere mantıksız kalıp tasarımıyla ilgili olabilir.

Ayrıca, gerçek test sürecinde, kalıp tasarımındaki eksiklikleri gidermek için test personeli yanlış bir parametre ayarlayabilir; ancak müşterinin talep ettiği seri üretimin gerçek veri aralığı çok sınırlıdır. Parametre ayarlarında en ufak bir sapma bile, seri üretim kalitesinin izin verilen tolerans aralığının çok ötesine geçmesine, dolayısıyla gerçek üretim verimliliğinin düşmesine ve maliyetlerin artmasına yol açabilir.

Kalıp denemesinin amacı, en uygun proses parametrelerini ve kalıp tasarımını bulmaktır. Bu sayede, malzeme, makine parametresi veya çevresel faktörlerde bir değişiklik olsa bile, kalıp istikrarlı kalabilir ve seri üretim kesintisiz devam edebilir.

2. Kalıp denemesi için izlediğimiz adımlar.

Kalıp denemesinin sonucunun doğru olmasını sağlamak için ekibimiz aşağıdaki adımları izleyecektir.

Adım 1. Enjeksiyon makinesinin "meme ucu" sıcaklığının ayarlanması.

Öncelikle belirtmek gerekir ki, ilk namlu sıcaklığı ayarı malzeme tedarikçisinin tavsiyesine göre yapılmalıdır. Daha sonra ise, uygun ince ayar için belirli üretim koşullarına göre hareket edilmelidir.

Ayrıca, gösterilen ekranla uyumluluğu sağlamak için varil içindeki erimiş malzemenin gerçek sıcaklığı bir dedektörle ölçülmelidir. (Sıcaklık farkının 30 ℃'ye kadar çıktığı iki durum yaşadık.)

Adım 2. Kalıp sıcaklığının ayarlanması.

Benzer şekilde, kalıbın başlangıç ​​sıcaklık ayarı da malzeme tedarikçisi tarafından sağlanan önerilen değere dayanmalıdır. Bu nedenle, resmi testten önce, kalıp boşluklarının yüzey sıcaklığı ölçülmeli ve kaydedilmelidir. Sıcaklığın dengeli olup olmadığını görmek için farklı noktalarda ölçüm yapılmalı ve ilgili sonuçlar, kalıp optimizasyonu için referans olarak kaydedilmelidir.

3. Adım. Parametrelerin ayarlanması.

Örneğin, plastikleştirme, enjeksiyon basıncı, enjeksiyon hızı, soğutma süresi ve vida hızı gibi parametreler deneyime göre ayarlanmalı ve uygun şekilde optimize edilmelidir.

Adım 4. Dolum testi sırasında "enjeksiyon tutma" geçiş noktasını bulma.

Geçiş noktası, enjeksiyon aşamasından basınç tutma aşamasına geçiş noktasıdır ve enjeksiyon vidasının konumu, dolum süresi ve dolum basıncı olabilir. Bu, enjeksiyon kalıplama işlemindeki en önemli ve temel parametrelerden biridir. Gerçek dolum testinde aşağıdaki noktalara dikkat edilmelidir:

• Test sırasında tutma basıncı ve tutma süresi genellikle sıfıra ayarlanır;
• Genellikle, ürünün doluluk oranı, duvar kalınlığı ve kalıp yapısı tasarımının özel koşullarına bağlı olarak %90 ila %98 arasında değişir;
• Enjeksiyon hızı, baskı noktasının konumunu etkilediğinden, enjeksiyon hızı değiştirildiğinde baskı noktasının her seferinde yeniden teyit edilmesi gerekir.

Doldurma aşamasında, malzemenin kalıba nasıl dolduğunu görebilir ve böylece hangi bölgelerde hava hapsi oluşma olasılığının yüksek olduğunu değerlendirebiliriz.

Adım 5. Gerçek enjeksiyon basıncının sınırını belirleyin.

Ekrandaki enjeksiyon basıncı ayarı, gerçek enjeksiyon basıncının limitini gösterir; bu nedenle her zaman gerçek basınçtan daha yüksek bir değere ayarlanmalıdır. Çok düşük bir değere ayarlanırsa ve daha sonra gerçek enjeksiyon basıncına yaklaşılırsa veya gerçek basınç tarafından aşılırsa, güç sınırlaması nedeniyle gerçek enjeksiyon hızı otomatik olarak azalır; bu da enjeksiyon süresini ve kalıplama döngüsünü etkiler.

Adım 6. En uygun enjeksiyon hızını bulun.

Burada bahsedilen enjeksiyon hızı, dolum süresinin mümkün olduğunca kısa ve dolum basıncının mümkün olduğunca düşük olduğu hızdır. Bu işlemde aşağıdaki noktalara dikkat edilmelidir:

• Ürünlerin yüzeyindeki kusurların çoğu, özellikle giriş noktasına yakın bölgelerde, enjeksiyon hızından kaynaklanır.
• Çok aşamalı enjeksiyon, özellikle kalıp denemelerinde, tek aşamalı enjeksiyonun ihtiyaçları karşılayamadığı durumlarda kullanılmalıdır.
• Kalıp durumu iyiyse, basınç ayar değeri doğruysa ve enjeksiyon hızı yeterliyse, ürün çapaklanmasının enjeksiyon hızıyla doğrudan bir ilişkisi yoktur.

Adım 7. Bekleme süresini optimize edin.

Bekleme süresi, enjeksiyon ağzı katılaşma süresi olarak da adlandırılır. Genel olarak, bu süre tartım yoluyla belirlenir. Bu da farklı bekleme sürelerine yol açar ve optimum bekleme süresi, kalıp ağırlığının maksimum olduğu süredir.

Adım 8. Diğer parametrelerin optimizasyonu.

Örneğin, tutma basıncı ve sıkıştırma kuvveti gibi.

Buraya gelip okuduğunuz için çok teşekkür ederim. Kalıp denemesi hakkında daha fazla bilgi edinin.