Blog

1. Kalıp denemesinin amacı?

Kalıplama kusurlarının çoğu, ürünün plastikleştirilmesi ve kalıplama işlemi sırasında meydana gelir, ancak bazen boşlukların miktarı da dahil olmak üzere mantıksız kalıp tasarımıyla ilgilidir; soğuk/sıcak yolluk sisteminin tasarımı; enjeksiyon kapısının türü, konumu ve boyutunun yanı sıra ürün geometrisinin yapısı.

Buna ek olarak, gerçek test süreci sırasında, kalıp tasarımı eksikliğini telafi etmek için test personeli yanlış bir parametre ayarlayabilir, ancak parametre ayarları bir kez yapıldıktan sonra müşterinin ihtiyaç duyduğu seri üretimin gerçek veri aralığı çok sınırlıdır. Herhangi bir hafif sapma, seri üretimin kalitesinin izin verilen tolerans aralığının çok ötesine geçmesine yol açabilir; bu, fiili üretim veriminin düşmesine, maliyetin artmasına yol açacaktır.

Kalıp denemesinin amacı en uygun proses parametrelerini ve kalıp tasarımını bulmaktır. Bu sayede malzeme, makine parametresi veya çevresel faktörler değişse bile kalıp yine de stabil kalarak seri üretime kesintisiz devam edebilir.

2. Kalıp denemesi İzlediğimiz adımlar.

Kalıp deneme sonucunun doğru olmasını sağlamak için ekibimiz aşağıdaki adımlara uyacaktır.

Adım 1. Enjeksiyon makinesinin “meme namlusu” sıcaklığının ayarlanması.

İlk namlu sıcaklığı ayarının malzeme tedarikçisinin tavsiyesine göre yapılması gerektiğine dikkat edilmelidir. Ve daha sonra uygun ince ayar için özel üretim koşullarına göre.

Ayrıca gösterilen ekrana uygunluğun sağlanması için varil içerisindeki eriyik malzemenin gerçek sıcaklığının bir dedektör ile ölçülmesi gerekmektedir. (İki sıcaklık farkının 30 °C'ye kadar çıktığı iki durumla karşılaştık).

Adım 2. Kalıp sıcaklığının ayarlanması.

Benzer şekilde, kalıbın başlangıç ​​sıcaklık ayarı da malzeme tedarikçisi tarafından sağlanan tavsiye edilen değere göre yapılmalıdır. Bu nedenle resmi testten önce boşluk yüzeyinin sıcaklığı ölçülmeli ve kaydedilmelidir. Sıcaklığın dengeli olup olmadığını görmek için ölçüm farklı yerlerde yapılmalı ve takip eden kalıp optimizasyon referansı için karşılık gelen sonuçlar kaydedilmelidir.

Adım 3. Parametrelerin ayarlanması.

Plastikleştirme, enjeksiyon basıncı, enjeksiyon hızı, soğuma süresi ve vida hızı gibi bilgileri deneyime göre uygun şekilde optimize edin.

Adım 4. Doldurma testi sırasında “enjeksiyon-tutma” geçiş noktasının bulunması.

Geçiş noktası, enjeksiyon aşamasından basınç tutma aşamasına geçiş noktasıdır; enjeksiyon vidası konumu, dolum süresi ve dolum basıncı olabilir. Bu, enjeksiyon kalıplama prosesindeki en önemli ve temel parametrelerden biridir. Gerçek dolum testinde aşağıdaki noktalara uyulması gerekir:

• Test sırasında tutma basıncı ve tutma süresi genellikle sıfıra ayarlanır;
• Genel olarak ürün, duvar kalınlığı ve kalıp yapısı tasarımının özel koşullarına bağlı olarak %90 ila %98 oranında doldurulur;
• Enjeksiyon hızı, presleme noktasının konumunu etkilediğinden, enjeksiyon hızı her değiştirildiğinde presleme noktasının yeniden teyit edilmesi gerekir.

Doldurma aşamasında malzemenin kalıba nasıl doldurulduğunu görebilir, böylece hangi pozisyonlarda hava tuzağının daha kolay olduğuna karar verebiliriz.

Adım 5. Gerçek enjeksiyon basıncının sınırını bulun.

Ekrandaki enjeksiyon basıncı ayarı, gerçek enjeksiyon basıncının limitidir, dolayısıyla her zaman gerçek basınçtan daha yüksek bir değere ayarlanmalıdır. Çok düşükse ve gerçek enjeksiyon basıncına yaklaşılırsa veya bu basınç aşılırsa, güç sınırlaması nedeniyle gerçek enjeksiyon hızı otomatik olarak azalacak ve bu da enjeksiyon süresini ve kalıplama döngüsünü etkileyecektir.

Adım 6. En iyi enjeksiyon hızını bulun.

Burada bahsedilen enjeksiyon hızı, dolum süresinin mümkün olduğu kadar kısa ve dolum basıncının mümkün olduğu kadar küçük olduğu hızdır. Bu süreçte aşağıdaki noktalara dikkat edilmesi gerekmektedir:

• Çoğu ürünün yüzey kusurları, özellikle kapıya yakın kısımlar, enjeksiyon hızından kaynaklanmaktadır.
• Çok kademeli enjeksiyon, özellikle kalıp denemelerinde tek kademeli enjeksiyonun ihtiyaçları karşılayamadığı durumlarda kullanılabilir;
• Kalıp durumu iyiyse, basınç ayar değeri doğruysa ve enjeksiyon hızı yeterliyse ürün parlama hatasının enjeksiyon hızıyla doğrudan bir ilişkisi yoktur.

Adım 7. Tutma süresini optimize edin.

Tutma süresi aynı zamanda enjeksiyon kapısı katı süresi olarak da adlandırılır. Genel olarak süre tartılarak belirlenebilir. farklı tutma sürelerine neden olur ve optimum tutma süresi, kalıp ağırlığının maksimuma çıktığı zamandır.

Adım 8. Diğer parametrelerin optimize edilmesi.

Tutma basıncı ve sıkma kuvveti gibi.

Burada okumaya zaman ayırdığınız için çok teşekkür ederiz. Kalıp denemesi hakkında daha fazla bilgi edinin